Industri Pupuk

BAB I

PENDAHULUAN

1.1              Latar Belakang

Pupuk adalah suatu bahan yang digunakan untuk mengubah sifat fisik, kimia atau biologi tanah sehingga menjadi lebih baik bagi pertumbuhan tanaman. Dalampengertian yang khusus, pupuk adalah suatu bahan yang mengandung satu atau lebihhara tanaman.
Video alat-alat kimia dapat di lihat di link berikut : https://www.youtube.com/watch?v=vhOpIrUjdw0

Berbicara tentang tanaman tidak akan lepas dari masalah pupuk. Dalampertanian modern, penggunaan materi yang berupa pupuk adalah mutlak untukmemacu tingkat produksi tanaman yang diharapkan.

Seperti telah diketahui bersama bahwa pupuk yang diproduksi dan beredardipasaran sangatlah beragam, baik dalam hal jenis, bentuk, ukuran, maupunkemasannya. Pupuk–pupuk tersebut hampir 90% sudah mampu memenuhi kebutuhanunsur hara bagi tanaman, dari unsur makro hingga unsur yang berbentuk mikro. Kalautindakan pemupukan untuk menambah bahan-bahan yang kurang tidak segeradilakukan tanaman akan tumbuh kurang sempurna, misalnya menguning, tergantungpada jenis zat yang kurang.

Menurut hasil penelitian setiap tanaman memerlukan paling sedikit 16 unsur(ada yang menyebutnya zat) agar pertumbuhannya normal. Dari ke 16 unsur tersebut,tiga unsur (Carbon, Hidrogen, Oksigen) diperoleh dari udara, sedangkan 13 unsur lagitersedia oleh tanah adalah Nitrogen (N), Pospor (P), Kalium (K), Calsium (Ca),Magnesium (Mg), Sulfur atau Belerang (S), Klor (Cl), Ferum atau Besi (Fe), Mangan(Mn), Cuprum atau Tembaga (Cu), Zink atau Seng (Zn), Boron (B), dan Molibdenum (Mo). Tanah dikatakan subur dan sempurna jika mengandung lengkap unsur-unsurtersebut diatas.

Ke-13 unsur tersebut sangat terbatas jumlahnya di dalam tanah. Terkadangtanah pun tidak mengandung unsur-unsur tersebut secara lengkap. Hal ini dapatdiakibatkan karena sudah habis tersedot oleh tanaman saat kita tidak henti-hentinyabercocok tanam tanpa diimbangi dengan pemupukan. (Marsono.2001)

1.2       Perumusan  Masalah

Berdasarkan   pemaparan  latar belakang sebelumnya, adapun  perumusan  masalah  makalah ini adalah:

1.  Apa saja bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan pupuk ?

2.  Apa saja peralatan dan fungsi alat yang diperlukan pada pembuatan pupuk ?

3.  Apa alat utama yang digunakan dalam pembuatan pupuk ?

4.  Bagaimana proses pembuatan pupuk itu terjadi ?

1.3       Tujuan Penulisan

Adapun tujuan penulisan makalah ini yaitu untuk memenuhi mata kuliah Proses Indusri Kimia dan sebagai member informasi mengenai industri pembuatan pupuk.

1.4       Manfaat Penulisan

                        Manfaat dari penulisan makalah ini sebagai member informasi mengenai proses pembuatan pupuk  dari gas alam sampai produk  jadi yang digunakan.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1       Unit Ammonia II

            Proses pembuatan ammonia di PT Pupuk Iskandar Muda menggunakan teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dengan kapasitas terpasang 1200 ton metrik per hari. Proses secara M. W. Kellog bertujuan untuk memproduksi ammonia dari hidrokarbon menggunakan proses reformasi kukus bertekanan tinggi. Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi ammonia adalah gas alam, steam dan udara.

            Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu :

a.  Unit persiapan gas umpan baku.

b.  Unit pembuatan gas sintesa.

c.  Unit pemurnian gas sintesa.

d.  Unit sintesa ammonia.

e.  Unit pendinginan ammonia.

f.  Unit daur ulang ammonia.

g.  Unit daur ulang hidrogen.

h.  Unit pembangkit steam.

2.1.1    Unit Persiapan Gas Umpan Baku (Feed treatment)

            Gas alam dari Exon Mobil dialirkan ke dalam fuel and feed gas knock out drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari KO drum sebagai gas alam digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi sebagai bahan baku proses.

            Sistem persiapan gas umpan baku dari beberapa tahapan proses yaitu penghilangan sulfur, penghilangan mercury, dan penghilangan CO₂. Sulfur (dalam bentuk organik dan anorganik) merupakan racun bagi katalis di primary reformer, secondary reformer, low temperature shift converter (LTSC), methanator, dan NH₃ converter. Merkuri merupakan racun bagi katalis HTSC dan LTSC. CO₂yang tinggi dapat mengakibatkan rendahnya konversi gas metana menjadi gas sintesis pada reforming unit.

2.1.1.1 Desulfurizer

            Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan kedalam Desulfurizer (61-201-DA/DB/DC) yang berisikan impragnated carbon yaitu potongan-potongan kayu yang telah  di impregnasi dengan Fe₂O₃. Impragnated carbon  berfungsi menyerap sulfur yang ada dalam gas alam. Masing-masing mempunyai desulfurizer volume 68,8 m³. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H₂S di dalam gas alam maksimum 80 ppm dan keluar dari desulfurizer dengan kandungn H₂S dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah :

Fe₂O₃  +    3 H₂S   →    Fe₂S₃   +  3 H₂O

Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5). Keadaan jenuh dimaksud agar H₂S dapat diadsopsi oleh air dan kemudian bereaksi dengan Fe₂O₃, sedangkan kondisi basa diperlukan karena impragnated carbon bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka di injeksikan dengan Na₂CO₃ sebanyak 5 sampai 10% wt secara berkala.

2.1.1.2 Mercury Guard Vessel

            Gas dari desulfurizer mengalir ke mercury guard vessel (61-202-D) yang berisi 6,7 m³ katalis sulfur impregnated activated carbon berfungsi untuk menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury diubah menjadi senyawa mercury sulfide dan kemudian diserap pada permukaan karbon aktif diharapkan kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppm. Reaksi yang terjadi adalah :

Hg + Hg₂S →  HgS + H₂

2.1.1.3 CO2 Pretreatment Unit (CPU)

            CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO₂ pada aliran gas umpan dari 23% menjadi 4%. Gas CO₂ dihilangkan dengan cara penyerapan memakai larutan activated MDEA (Methyl – Diethanol Amine) dengan konsentrasi 50% wt  pada temperatur 70 sampai 79℃ dalam menara absorber (61-201-E). Reaksi terjadi adalah :

CO₂ + H₂O  →  H₂CO₃

H₂CO₃ + aMDEA → (aMDEA) + ( HCO₃)

            Gas masuk ke absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian atas sehingga terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah mengikat CO₂ diregenerasi di stripper (61-202-E) selanjutnya divent ke udara. Selain mengikat CO₂ larutan aMDEA juga mampu mengikat hidrogen sulfide sehingga produk CO₂ hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai produk samping dikarenakan pada proses berikutnya di pabrik urea memerlukan CO₂ murni yang tidak mengandung hidrogen sulfide dan impuritis lainnya. Proses penyerapan CO₂ dilakukan pada tekanan tinggi dan pada temperatur rendah, sedangkan pelepasan pada tekanan rendah dan tekanan tinggi karena pada kondisi inilah kedua reaksi diatas berlangsung optimum.

2.1.1.4 Final Desulfurizer

            Final desulfurizer (61-108-D) merupakan vessel yang berisi dua unggun katalis, bagian atas berisi katalis nickel molibdate yang berfungsi untuk mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas umpan di dalam sulfur anorganik (H₂S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen, unggun bagian bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H₂S yang terbentuk dari unggun utama. Reaksinya adalah :

RSH + H₂  →  RH  +  H₂S

H₂S + ZnO →  ZnS + H₂O

            Sebelum masuk ke final desulfurizer, tekanan gas dinaikan 39 sampai 44 kg/cm²G dengan feed gas compressor (61-102-J). Temperatur gas yang masuk dalam final desulfurizer 371℃. Bila temperatur di bawah 371℃ yaitu pada temperatur 320℃ akan terjadi reaksi metanasi yang meyebabkan kenaikan temperatur di final desulfurizer sendiri, sedangkan temperatur diatas 371℃ yaitu pada temperatur 400℃ akan terbentuk karbamat karena ada kandungan NH₃ dalam gas H₂ recycle dan CO₂ dalam gas umpan. Kandungan H₂S didalam gas outlet final desulfurizer diharapkan lebih kecil dari 0,1 ppm.

2.1.2    Sistem Pembuatan Gas Sintesa (Reforming)

            Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan gas umpan baku menjadi CO, CO₂, dan H₂ melalui tahapan proses sebagai berikut :

2.1.2.1 Primary Reformer

            Gas proses masuk ke primary reformer bersama dengan superheated steam dengan perbandingan steam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO₂, dan H₂. Bila rasio steam dengan karbon lebih kecil dari 3,2 menyebabkan terjadi reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon cracking) yang menyebabkan ketidakaktifan katalis karena pemanasan setempat.

            Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan reaksi reforming pada primary reformer, yaitu katalis nikel (ICI-25-4) dibidang atas dan nikel (ICI-57-4) pada bagian bawah. Reaksi yang terjadi di  primary reformer adalah sebagai berikut :

CH₄ + H₂O →  CO + 3H₂

CO + H₂O →  CO₂  +  H₂

Reaksi pada primary reformer berlangsung secara endotermis (menyerap panas). Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian kebawah untuk memanaskan 128 tube katalis. Temperatur gas inlet reformer 490℃. Temperatur reaksi dijaga 823℃ pada tekanan 41 kg/cm²G. Jika temperatur lebih rendah maka reaksi akan bergeser kearah kiri (reaktan).

            Primary reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube katalis dan burner. Tekanan di  primary reformer dijaga -7 mmH₂O supaya perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan untuk menjaga kevakuman dipakai induct draft fant           (61-101-BJ1T). Sedangkan udara untuk burner disuplay oleh force draft fant (61-101-BJ2T).

Seksi konveksi merupakan ruang pemanfaatan dari gas buang dari hasil pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu :

a)        Mix feed coil (61-101-BCX), digunakan sebagai tempat preheater bagi campuran gas alam dan steam yang bereaksi di dalam tube-tube di radiant section.

b)        Procces  air preheater Coil (61-101-BCA), merupakan pemanas udara proses yang akan masuk ke secondary reformer.

c)        HP Steam Super Heat Coil (61-101-BCS1)

d)       LP Steam Super Heat Coil (61-101-BCS2)

e)        Feed Gas Preheat Coil (61-101-BCF), merupakan tempat terjadinya pemanasan gas proses yang akan masuk ke hidrotreater.

f)         BFW Preheat Coil (61-101-BCB), merupakan coil pemanas bagi air umpan ketel yang akan masuk ke steam drum.

g)        Burner Fluel Heater Coil (61-101-BCP), berfungsi untuk melakukan pemanasan awal terhadap flue gas yang akan dibakar di radiant section.

h)        Combution Air Preheat Coil (61-101-BLI)

2.1.2.2 Secondary Reformer

            Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di primary reformer (61-101-B), gas dialirkan ke secondary reformer (61-103-D) yang juga berfungsi untuk gas H₂, CO, dan CO₂. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran udara dari air compressor (61-101-J) yang mengandung O₂ dan N₂. Reaksinya adalah sebagai berikut :

2H₂      +          O₂        →        2H₂O

CH₄     +          H₂O     →        CO      +          3H₂

CO      +          H₂O     →        CO₂     +          H₂

            Reaksi utama di secondary reformer juga merupakan reaksi eksotemis, dengan memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H₂ oleh O₂. secondary reformer beroperasi pada temperatur 1287˚C dan tekanan 31 kg/cm2G. Panas yan dihasilkan pembakaran H₂ oleh O₂ juga dimanfaatkan oleh secondary reformer waste heat boiler (61-101-C) dan high pressure steam superheated (61-102-C) sebagai pembangkit steam (boiler feed water). Gas yang keluar dari secondary reformer setelah di didihkan oleh dua buah waste heat exchanger tersebut temperaturnya menjadi 371˚C. Katalis yang digunakan adalah nikel yang harus diaktifkan terlebih dahulu dengan gas hidrogen.

            NiO + H₂         →        Ni + H₂O

2.1.3    Tahap pemurnian gas sintesa (Syn gas purification)

Gas sintesis yang keluar dari reformer terdiri atas H₂, N₂, CO₂, CO₂, Ar dan CH₄. Oksigen dalam bentuk CO dan CO₂ dapat meracuni katalis di ammonia converter sehingga gas CO dan CO₂ residual dari reformer harus dipisahkan dari gas sintesis. Tahapan pemurnian gas sintesis adalah sebagai berikut :

2.1.3.1 High Temperature Shift Converter (HTSC)

Unit ini mengubah CO menjadi CO₂ dengan bantuan katalis  promoted iron oxide dengan kecepatan reaksi yang tinggi pada temperatur tinggi (350-420˚C) dan tekanan 30 kg/cm²G, tetapi tingkat konversinya cukup rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

            CO + H₂O       →        CO₂ + H₂

Gas CO outlet HTSC akan turun dari 13,6% menjadi 3,35%.

2.1.3.2 Low Temperature Shift Converter (LTSC)

Gas proses yang keluar dari high temperature shift converter (HTSC), sebelum masuk ke LTS yang berisi katalis Cu diturunkan temperaturnya di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS sama dengan proses yang ada di high temperature shift converter (HTSC). Kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 30 kg/cm²G dan temperatur 246℃ dengan kecepatan reaksi berjalan lambat sedangkan laju perubahannya tinggi. Katalis Cu yang digunakan yang diaktifkan dengan mereduksikan dengan gas H₂. Pada HTSC dan LTSC terjadi reaksi samping pembentukan metanol :

3H₂ + CO₂       →        CH₃OH + H₂O

Gas yang keluar dari LTSC dikontrol kandungan CO-nya maksimal 0,5%.

2.1.4    Unit Pemurnian Gas Sintesa

            Pada unit ini CO dan CO₂ dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO₂ dapat meracuni katalis ammonia converter. Proses pemurnian gas sintesa ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu :

2.1.4.1 Main CO₂ Removal Unit

Tujuan dari CO₂ removal adalah menyerap CO₂ yang terdapat dalam gas sintesa. CO₂ merupakan produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan digunakan sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian CO₂ pada seksi ini adalah 99,9% vol. Unit ini merupakan unit penyerapan CO₂ setelah proses aMDEA pada PT Pupuk Iskandar Muda.

            Peralatan utama main CO₂Removal terdiri dari :

a.       CO₂ absorber

b.      CO₂ stripper

            Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan activated MDEA (Methyl-Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO₂ dalam gas steam di serap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan aMDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di stripper.

            Gas dengan temperatur 70℃ masuk ke absorber melalui inlet sparger dan mengalir keatas melalui packed bed. Larutan lean dari atas tower mengalir ke bawah melalui packed bed sehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa dengan lean solution, sehingga CO₂ dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang telah bebas dari CO₂ keluar dari top tower menuju ke unit synthesa loop dengan temperatur 48℃   dengan komposisi CO₂ leak 0,1% vol.

CO₂ yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact  cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan dengan pompa, sehingga temperatur CO₂ di top stripper menjadi 40℃. Fungsi tray di direct contact cooler adalah untuk memperluas area kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya CO₂ tersebut dialirkan ke unit urea untuk diproduksi lebih lanjut.

Proses penyerapan CO₂ di Main CO₂ Removal juga dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi.

2.1.4.2 Methanator

            Fungsi dari methanator adalah untuk mengubah gas CO dan CO₂ yang masih lolos dari  main CO₂ removal menjadi CH₄. Methanator merupakan suatu bejana yang berisi katalis nikel yang terkalsinasi (penukaran logam kepada oksidanya dengan cara pembakaran). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

CO      +          3H₂      →        CH₄     +          H₂O

CO₂     +          4H₂      →         CH₄    +          2H₂O

Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga CO dan CO₂ yang masuk ke methanator harus dikontrol tidak lebih dari desain (CO = 0,5% dan CO₂ = 0,1%), karena setiap mol gas CO₂ yang bereaksi dengan gas H₂ mengakibatkan kenaikan temperatur sekitar 74˚C, sedangkan untuk setiap mol CO yang bereaksi dengan gas H₂ menaikkan temperatur sekitar 60˚C. Pada kondisi desain CO dan CO₂ outlet methanator adalah 0,6 dan 0,7 mol. Gas sintesis yang keluar dari methanator (61-106-D) merupakan campuran dari gas H₂ dan N₂ sebagai komponen utama disamping juga ada gas inert (CH₄ dan Ar).

            Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm²G dan temperatur 330℃. Karena panas yang dihasilkan  dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik menjadi 366℃. Oleh karena itu, kandungan CO dan CO₂ dalam gas yang keluar dari CO₂ absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadi overheating. Gas sintesa keluar methanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO₂ maksimum 10 ppm.

2.1.5    Unit Sintesa Ammonia (Ammonia synthesis loop)

            Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H₂ dan N₂ sebesar 3:1 dan konsentrasi NH₃ sekitar 1,67%, sebelum dialirkan ke ammonia converter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan dengan syn gas compressor (61-103-J) sampai tekanan 172 kg/cm²G dan dipanaskan sampai 232˚C yang diumpankan ke ammonia converter. Disini di kondisikan pada temperatur 350-500˚C dan tekanan 130 kg/cm²G. Reaksi pembentukan ammonia adalah eksotermis sehingga menghasilkan panas yang dapat dimanfaatkan sebagai pembangkit steam. Kompressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin uap (steam turbine), tingkatan pertama disebut low pressure case (LPC).

            Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38℃ dan tekanan 24,1 kg/cm²G, kemudian dikompresi menjadi 63,4 kg/cm²G dan temperatur 67,4℃. Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gas recycle dari ammonia converter. Gas sintesa umpan memasuki ammonia converter dengan temperatur 141℃ dan tekanan 147 kg/cm²G melalui bagian samping reaktor.

            Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi yang terjadi pada ammonia converter adalah sebagai berikut :

N₂        +          3H₂      →        2NH₃

            Ammonia converter menggunakan katalis Fe (promoted iron oxide) dan di operasikan pada temperatur 480˚C dan tekanan 150 kg/cm²G.

2.1.6    Unit Pendinginan dan Pemurnian Produk

2.1.6.1 Refrigerant System Unit

            Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu sistem pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa. Sistem pendinginan dilakukan tiga tahap yaitu :

1.      Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam synthesa loop.

2.      Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas buang.

3.      Mendinginkan gas pada interstage compressor gas sintesa.

Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada ammonia unitized chiller (61-120-C). Sebelum masuk ke refrigerant reservoir (61-109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang tidak bereaksi dari chiller dikirim ke unit daur ulang ammonia . Uap ammonia yang terbentuk pada chiller, flash drum, dan storage tank dimasukkan dalam centrifugal refrigerant compressor (61-105-J). Kompressor ini bekerja berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk memanfaatkan ammonia sebagai media pendingin. Kompressor ini dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan tekanan pada stage flash drum (61-120-CF). Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari aliran ammonia yang mengalami flushing, sehingga memungkinkan ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu di dinginkan dalam refrigerant condenser (61-127-C).

            Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis produk dingin dan produk panas. Produk dingin yang mempunyai temperatur -33˚C dikirim ke tangki penyimpanan ammonia, sedangkan produk panas dengan temperatur 30˚C dikirim ke pabrik urea.

2.1.6.2 Unit Recovery

Unit recovery berfungsi untuk menyerap NH₃ yang terkandung di dalam gas buang sehingga diperoleh efisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan kandungan ammonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan dalam dua packed absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas dengan air.

HP ammonia scrubber (61-104-E) menyerap ammonia yang terikut dalam purge gas tekanan tinggi dari synthesa loop dengan temperatur 28,8˚C. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen (HRU). LP ammonia scrubber (61-103-E) menyerap  ammonia yang terikut di dalam purge gas dari ammonia letdown drum (61-107-F) dan refrigerant receiver (61-109-F) yang bertemperatur -17˚C. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke primary reformer sebagai bahan bakar.

Larutan aqua ammonia dari HP ammonia scrubber dan LP ammonia scrubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165˚C di ammonia stripper feed/effluent exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke ammonia stripper (61-105-E). Pada column ini terjadi pelepasan ammonia dari aqua ammonia, ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant system. Temperatur ammonia keluar dari top column dijaga dengan cara spray ammonia cair dari produk panas melalui inlet sparger di top column. Panas yang diberikan ke kolom digunakan ammonia stripper reboiler (61-140-C) dengan menggunakan steam.

2.1.7    Unit Daur Ulang Ammonia

            Unit ini berfungsi untuk menyerap NH₃ yang terkandung di dalam gas buang sehingga diperoleh efisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan kandungan ammonia yang ada dalam campuran buang dilakukan dalam dua packed absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas dengan air.

            HP ammonia scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam furger gas dari synthesa loop dengan temperatur 28,8˚C. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen (HRU). LP ammonia scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam purge gas dari ammonia letdown drum (61-107-F) dan refrigerant receiver (61-109-F) yang bertemperatur -17˚C . Gas- gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke primary reformer sebagai bahan bakar.

            Larutan aquas ammonia dari HP ammonia srubber dan LP ammonia scrubber serta kondesat dari HRU  dipanaskan sampai 165˚C di ammonia stripper feed/effluent (61-141-C) lalu di alirkan ke ammonia stripper (61-105-E). Pada column ini terjadi pelepasan ammonia dari aquas ammonia, ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant system. Untuk menjaga temperatur ammonia keluar dari top column di spray ammonia cair dari produk panas melalui inlet sparger di top column. Untuk memberi panas ke column digunakan ammonia stripper reboiler (61-140-C) dengan menggunakan steam.

2.1.8    Unit Daur Ulang Hidrogen

            Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) unit menggunakan teknologi membran separation yang diproduksi oleh air product USA . Tujuan daur ulang hidrogen adalah untuk memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam purge gas dari HP ammonia scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke fuel system. Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke synthesa loop untuk diproses kembali menjadi ammonia.

            Prinsip separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prism separator menggunakan prinsip pemilihan permeation (perembasan) gas melalui membran semi permeabel. Molekul  gas akan berpindah melalui batas membran jika tekanan parsial dari gas lebih rendah dari tekanan disebelahnya. Membran ini terdiri dari hollow fiber yang terdiri dari sebuah bundle hollow fiber yang mempunyai seal pada setiap ujungnya melalui tube sheet. Bundle ini dipasang dalam bentuk pressure vessel. Setiap separator mempunyai 3 buah nozzles, satu di inlet dan dua buah di outlet.

            Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow fiber. Hydrogen permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain. Gas yang akan didaur ulang memasuki HP prism separator 103-LL1A dan 103-LL1B secara paralel melalui bottom nozzle dan di distribusikan ke bundle hollow fiber, melewati internal tube sheet, keluar  melalui nozzle. Hidrogen yang keluar dari kedua prism tersebut merupakan produk high pressure permeate dan di alirkan ke syn gas compressor-1 stage cooler (61-130-C) dengan tekanan 57 kg/cm²G.

            Aliran tail gas yang meninggalkan shell side dari HP prism separator di letdown, kemudian mengalir ke LP prism separator ini merupakan produk low pressure permeate dan dikirim ke uap stream methanator effiuent cooler (61-115-C) dengan tekanan 31 kg/cm². Tail gas kemudian meninggalkan sheel side LP prism separator dengan kondisi minimum hidrogen gas non-permeate. Gas non-permeate terdiri dari inert gas methan dan argon yang dibuang dari ammonia synthesis loop, dan digunakan sebagai bahan bakar primary reformer.

2.1.9    Unit Pembangkit Steam

Pabrik  ammonia  juga disebut pabrik uap karena dapat menghasilkan uap sendiri, uap merupakan salah satu utilitas penting. Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimanfaatkan pada beberapa penukar panas untuk memanaskan air umpan boiler yang akan dijadikan steam.  Penukar panas yang dilalui air umpan bioler adalah :

a)    Refomer Waste Heat Boiler (61-101-C)

b)   High Pressure Steam Superheater (61-102-C).

c)    HTS Effluent Steam Generator (61-123-C1/C2).

d)   Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1/C2).

e)    BFW Preheat Coil (61-101BCB).

            Air umpan boiler dari utilitas masuk ke deaerator (61-101-U) untuk menghilangkan oksigen terlarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan stripping) dan secara kimia (injeksi Hydrazine) ke dalam deaerator, kemudian dikirim dengan BFW pump (61-104-J) ke steam drum (61-101-F) melalui alat-alat penukar panas.

Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di high pressure steam superheater (61-102-C) hingga temperatur 327˚C dan tekanan 105 kg/cm²G, kemudian dipanaskan lagi di HP steam superheat coil (101-BCS1/BCS2) untuk menghasilkan superheated steam (steam SX) dengan temperatur 510˚C dan tekanan 123 kg/cm²G.

Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak turbin air compressor (61-103-JT), selebihnya diturunkan tekananya menjadi steam SH. Exchaust dari steam tersebut adalah steam SH bertekanan 42,2 kg/cm²G dan temperatur 510˚C, digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin lain yaitu :

a.    Turbin Refrigerant Compressor (61-105-JT) sebesar 21 ton/jam.

b.    Turbin Feed Gas Compressor (61-102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.

c.    Turbun BFW Pump (61-104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.

d.   Turbin ID fant (61-101-BJIT) sebesar 8,17 ton/jam.

e.    Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.

f.     Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 2,3 ton/jam.

Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di primary reformer yaitu terbesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke unit urea. Steam SH dari letdown turbin-turbin diatas menghasilkan steam SL bertekanan 3,5kg/cm²G dan temperatur 219˚C, digunakan sebagai media pemanas di reboiler, sebagai steam bubbling/striping deaerator sebagai air umpan boiler. Sedangkan condensing steam SX dari turbin dikirim ke surface condenser (61-101-JC) untuk di kondensasi dengan air pendingin, kemudian dikirim ke off site sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai make up jacket water, make up aMDEA sistem sebagai pelarut bahan-bahan kimia.

2.2       Unit Urea 1

Unit urea PT Pupuk Iskandar Muda menggunakan proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved (TRCI), memproduksi pupuk urea prill dengan kapasitas terpasang 1.725 ton/hari. Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa kelebihan, antara lain mutu produk yang tinggi, tidak ada problem eksplosif, low steam consumption process, dan limbah yang kurang (tingkat polusi yang rendah).

Bahan baku pabrik urea yang sedang berjalan yaitu urea-1 (Mitsui Toatsu Total C Improved) diambil dari pabrik ammonia-2. Bahan tersebut antara lain :

a.    Larutan NH₃ (ammonia)

Spesifikasi :

Karakteristik   : Cair

Kandungan     : 99,5%w, maksimum

Kadar H2O     : 0,5%w, maksimum

Kadar minyak : 5 ppm, maksimum

Tekanan           : 17 kg/cm²G

Temperatur      : 30˚C

b.    Gas CO2

Spesifikasi :

Karakteristik               : Gas

Komposisi (dry basis) : CO2 98%v, maksimum

                                    Total sulfur 1,0 ppm, maksimum

Tekanan                       : 0,6% kg/cm²G

Temperatur                  : 380˚C

Urea  (NH₂CONH₂) merupakan senyawa amida dari asam karbamat (NH₃COOH) atau diamida dari asam karbonat (CO(OH)₂). Proses pembuatan urea ditemukan pertama kali pada tahun 1828 oleh Woehler yaitu dengan mereaksikan kalium sianad dengan asam sulfat. Namun, produksi urea secara komersial baru dilakukan pertama kali pada tahun 1922 setelah berkembangnya proses pembuatan  ammonia  (Haber dan Bosch) dimana urea diproduksi dengan menggunakan bahan baku NH₃ dan CO₂ yang keduanya diperoleh dari proses pembuatan ammonia. Produksi urea dari ammonia dan karbondioksida dilakukan melalui dua tahap reaksi, yaitu:

2NH₃ + CO₂    ↔ NH₂COONH₄

NH₂COONH4 ↔ CO(NH₂)₂ + H₂O

Urea banyak digunakan sebagai pupuk tanaman, selain itu urea juga dimanfaatkan untuk protein food supplement, bahan baku atau bahan tambahan pada industri pembuatan resin, polimer, resin  penukar ion, pelapisan (coating), adhesives, tekstil, agen anti shring sebagai bahan baku dalam pembuatan resin urea formaldehid, pembuatan bahan kimia, pemadam api, dan pembuatan urea-nitrat.

2.2.1    Sifat Urea

Urea pada suhu kamar fasanya padat, tak bewarna, tak berbau, dan tak berasa, serta mudah larut dalam air dan akan terhidrolisis secara lambat membentuk ammonium carbamate, pada akhirnya terdekomposisi menjadi NH₃ dan CO₂. Pada tekanan atmosferik dan pada titik lelehnya, urea dapat terdekomposisi menjadi ammonia, biuret (NH₂COONH₄), asam sianurat (C₃N₃ (OH)₃), amalida (NH₂C₃(OH)₂, dan biuret (NH₂CONH₂COHN₂). Selain sifat kimia tersebut urea juga mempunyai sifat fisikaseperti terlihat dalam tabel 2.1 berikut :

Table 2.1 Sifat Fisika Urea

Properti	Nilai
Titik leleh,	132,7
Index refraksi. nD20	1.484,1602
Specific gravity, d420	1,335
Bentuk Kristal	Tetragonal, jarum, prisma
Energi bebas pembentukan, Cal/gmol	-47120
Heat of fusion, Cal/g	60, endotermik
Panas larutan dalam air, Cal/g	58, endotermik
Panas kristalisasi, 70% larutan urea	110, eksotermik
Bulk density,g/cm3	0,74
Panas spesifik (240-400K)	38,43 + 4,98.10-2T + 7,05.10-4T2
	-8,61. 10-7T3
Tekanan uap padatan urea (56-130	ln PV 32,472 – 11755/T

Sumber: Perry,R.,“Perry’s Chemical Engineers’handbook”. 5thed. Singapore.1999

2.2.2    Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku utama adalah ammmonia, karbondioksida, udara serta uap panas. Bahan tersebut diperoleh dari pabrik ammonia, sehingga pabrik urea selalu diusahakan berdekatan dengan pabrik ammonia untuk menambah efesiensi proses. Unit urea dapat dibagi dalam enam seksi, yaitu :

a)    Seksi sintesa.

b)   Seksi purifikasi.

c)    Seksi recovery.

d)   Seksi kristalisasi dan pembutiran.

e)    Bagging unit dan gudang urea bulk.

f)    Pemasaran hasil produksi.

Prinsip pembuatan urea yang paling umum diterapkan dalam skala komersial adalah proses dehidrasi ammonium carbamate. Proses-proses komersial di industri yang mengadopsi prinsip tersebut dapat dilihat pada tabel 2.2 berikut.

Tabel 2.2 Perbandingan beberapa proses pembuatan urea skala komersial (Melia, 2006)

Proses	P (atm)	T (℃)	NH3/CO2	Sistem Daur Ulang
Mitsui Toatsu	240	195	4,3	Total solution
Snam Progetti	130	180-190	3,5-5	Internal Carbamat
Stamicarbon	140	170-190	2	Internal Carbamat
ACES	175	190	4	Total solution-Stripping
Imp. ACES	155	182	3,7	Internal Carbamat

2.2.3    Unit Synthesa

Urea disintesis dengan mereaksikan NH₃ cair dengan gas CO₂ dari unit ammonia dan larutan recycle carbamate dari unit recovery  pabrik urea. Larutan dan sintesa urea dikirim ke unit purifikasi untuk memisahkan ammonium carbamate dan ammonia berlebih, setelah di stripping dengan gas CO₂ ammonia cair dipompakan kedalam reaktor (52-DC-101) melalui ammonia preheater (52-EA-103) dengan pompa centrifugal ammonia feed pump (52-GA-101A,B).

            Gas CO₂ dikompresikan ke tekanan sintesa bersama dengan udara anti korosi 5000 ppm sebagai O₂ dengan CO₂ kompressor jenis sentrifugal dengan penggerak steam turbin (52-GB-101) bagian terbanyak dari  gas CO₂ dimasukkan ke stripper (52-DA-101) yang berguna untuk CO₂ striping dan lainnya dikirim ke LP decomposer (62-DA-202) juga sebagai stripping.

Reaktor di operasikan pada tekanan 175kg/cm² dan temperatur 190˚C, dan dengan molar rasio NH₃/CO₂ 4,0 dan molar rasio H₂O/CO₂ adalah 0,64. Reaktor adalah suatu bejana berupa vessel tegak lurus dengan sembilan baffle plate dibagian dalam untuk menghindari back mixing, dan dinding bagian dalamnya dilapisi dengan 316L stainless steel urea grade. Tekanan operasi dari stripper carbamat condenser (52-EA-101 dan 52-EA-102) serta scrubber adalah sama seperti kondisi operasi reaktor. Larutan urea sintesa mencapai konversi sekali lewat (once-through) 67% di dalam reaktor, mengalir turun melalui pipa di dalam reaktor dan masuk menuju stripper secara gravitasi.

Di dalam stripper sebelah atas, larutan urea sintesa dari reaktor turun dan kontak dengan gas yang telah dipisahkan di bagian bawah melalui sieve tray, dimana komposisi larutan diatur secara adiabatis dan sesuai untuk efektifnya CO₂ stripping. Di bagian bawah stripper, ammonium carbamate dan ammonia berlebih yang terkandung dalam larutan urea sintesa diurai dan dipisahkan dengan CO₂ stripping dan pemanasan dengan sistem pemanas falling film heater. Kondisi operasi di stripper tekanannya adalah 175 kg/cm²G dan temperatur 178˚C.

Gas dari top reactor, mengandung sejumlah kecil ammonia dan CO₂, dikirim ke scrubber untuk didaur ulang ammonia dan CO₂ memakai larutan carbamate recycle, yang kemudian dikirim ke reaktor (52-DC-101). Gas yang berasal dari top scrubber dikirim ke HP absorber (52-EA-401) untuk selanjutnya ammonia dan CO₂ daur ulang kembali. Sebagian gas tersebut, yang masih mengandung oksigen digunakan kembali sebagai udara anti korosi untuk carbamat condenser sisi shell.

Reaksi sintesa urea yang terjadi adalah :

            2NH₃ + CO₂                →        NH₂COONH₄

            NH₂COONH₄                        →         NH₂CONH₂    +  H₂O

Selain reaksi tersebut, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu terbentuknya biuret dari urea :

            2 NH₂COONH₄          →        NH₂CONHCONH₂    +  N₂

Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik dan sangat dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, komposisi, dan waktu reaksi. Perubahan ammonium carbamate menjadi urea dalam fase cair, sehingga dibutuhkan temperatur dan tekanan yang tinngi. Temperatur dan tekanan tinggi menambah konversi pembentukan urea, kalau temperatur rendah menyebabkan konversi ammonia carbamate menjadi urea berkurang. Kondisi reaksi yang optimum pada temperatur 200˚C dan tekanan 250 kg/cm²G, karena sifat-sifat korosif dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam reaktor maka pada permukaan yang mengalami kontak dengan campuran reaksi. Reaktor di lapisi dengan titanium, penambahan sedikit oksigen bertujuan untuk melindungi reaktor sehingga diperoleh daya tahan yang lebih lama karena reaksi total pembuatan urea bersifat eksotermis, maka temperatur reaktor harus di kontrol benar.

Pengontrolan temperatur dapat diatur dengan :

a.    Mengatur kelebihan ammonia  yang akan masuk reaktor.

b.    Mengatur jumlah larutan recycle yang akan masuk reaktor.

c.    Memanaskan ammonia yang akan masuk reaktor.

2.2.4    Unit Purifikasi (Dekomposisi)

Seksi ini berfungsi untuk memisahkan urea dari produk reaksi sintesis (urea, biuret, ammonium carbamate, dan ammonia berlebih) dengan tiga langkah dekomposisi 17 kg/cm²G; 2,5 kg/cm²G, dan tekanan atmosfer.

a.    Reaksi Dekomposisi ammonium carbamate

            NH₄COONH₂             ↔        CO₂ + 2 NH₃

Reaksi berlangsung pada temperatur 151˚C-165˚C. Pengurangan tekanan akan menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama dekomposisi reaksi, karena hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea yang di kehendaki sebagai produk.

b.    Reaksi Hidrolisa Urea

                        NH₂CONH₂ + H₂O    ↔        CO₂ + 2NH₃

Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence time yang lama. Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus di perhatikan baik dalam proses dekomposisi, maupun dalam proses berikutnya (kristalisasi dan pembutiran).

c.    Reaksi Pembentukan Biuret

            2NH₂CONH₂              ↔        NH₂CONHCONH₂ + NH₃

Reaksi ini bersifat reversible dan berlangsung pada temperatur di atas 90˚C, dan tekanan parsial ammonia yang rendah. Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya kelebihan ammonia. Jumlah biuret yang terbentuk juga dipengaruhi oleh recidence time yang lama. Dekomposisi berlangsung pada saat larutan keluar dari top reactor urea (52-DC-101) dengan temperatur 126˚C melalui kerangan ekspansi (suction expantion) yang disebut letdown valve, pada saat tersebut sebagian besar carbamate akan terurai menjadi ammonia dan CO2 yang disebabkan turunnya tekanan sebesar 17 kg/cm²G.

Ammonia dan ammonium carbamate yang tersisa selanjutnya dipisahkan dari larutan dalam decomposer tahap II yaitu low pressure decomposer (52-DA-202). Untuk LPD beroperasi dengan tekanan 2,5 kg/cm²G dan temperatur 235˚C, sedangkan untuk gas separator terdiri dari 2 bagian yaitu : bagian atas di operasikan pada temperatur 107˚C, dengan tekanan 0,3 kg/cm²G dan bagian bawah di operasikan pada 92˚C dan tekanan atmosfir.

2.2.5    Unit Recovery

Gas-gas ammonia CO₂ yang telah dipisahkan pada seksi purifikasi diserap dan didaur ulang di dalam dua tingkat absorber, yakni HP absorber (52-EA-401 A,B) dan Lp absorber (52-EA-402), menggunakan proses kondensat sebagai penyerap (absorber), sebelum di kembalikan ke seksi sintesa.

Gas dari bagian atas LP decomposer (52-DA-202) pada seksi purifikasi dikirim ke LP absorber, yang di operasikan pada tekanan 2.3 kg/cm²G dan temperatur 45˚C, untuk penyerapan ammonia dan CO₂ dengan sempurna. Sedangkan gas dari sebagian atas Hp decomposer (52-DA-201) dikirim ke HP absorber, yang di operasikan pada tekanan 16.8 kg/cm2G dan temperatur 104˚C, gas di kondensasikan dan diserap dengan sempurna oleh larutan dari LP absorber.

Gas yang keluar dari LPD di kondensasikan diserap secara sempurna dalam LPA dengan cara bubbling melalui pipa sparger di dasar permukaan cairan. Absorber yang digunakan adalah :

1.      Larutan induk dikembalikan (recycle mother liquor) untuk menghilangkan biuret.

2.      Larutan karbamat encer dari sistem offsite gas recovery ditambah air murni (steam condensate).

Panas yang dihasilkan dalam proses penyerapan pada HP absorber diserap oleh larutan di dalam vakum konsentrator dengan mensirkulasikan larutan urea dan digunakan sebagai sumber panas untuk memekatkan larutan urea. Larutan karbamat yang terbentuk didalam HP absorber didaur ulang  ke carbamate condenser dan scrubber.

2.2.6    Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea dari gas separator (52-FA-201) dengan konsentrasi 70-75% dikirim ke crystalizer (52-FA-201) dengan pompa urea (52-GA-205), disini urea divakumkan untuk mengurangi kandungan air yang ada dalam larutan urea. Kristal-kristal yang terbentuk dalam vakum crystalizer dikirim ke centrifuge (52-GF-201) untuk dipisahkan mother liquor, kemudian dikeringkan melalui dryer (52-FE-301) sampai kadar airnya 0,3% dengan menggunakan udara panas. Kristal-kristal urea kering dikirim ke atas prilling tower (52-IA-301) dengan pneumatic conveyer melalui fluidizing dryer (52-FF-301) disitu kristal dilelehkan di dalam melter (52-EA-301), dan lelehan tersebut turun ke head tank (52-FA-301), melalui distributor (52-PF-301) dan spraying nozzle granulator  di dalam prilling tower dan dibawahnya dihembus dengan udara sebagai media pendingin sehingga dihasilkan butiran urea.

Urea keluar dari bagian bawah prilling tower (fluidizing cooler) diayak melalui tromel (52-FD-303) untuk dipisahkan over sizenya dan yang memenuhi spesifikasi selanjutnya dikirim ke gudang (bulk storage) dengan menggunakan belt conveyer. Butiran urea yang over size dilarutkan di dalam solving tank, selanjutnya dikirim ke crystalizer dan sebagian lagi dikirim ke recovery. Debu urea dan udara bersih yang tidak terserap dibuang ke atmosfir melalui urethane foam filter. Butiran urea yang dihasilkan berkadar air yang relatif rendah yaitu 0,3% berat maksimum.

Urea yang dihasilkan oleh PT PIM harus memenuhi spesifikasi sebagai berikut :

Kadar nitrogen            : 46% berat maksimum

Kadar air                     : 0,3% berat maksimum

Kadar biuret                : 0,5% berat maksimum

Kadar besi                   : 0,1 ppm

Fe (Iron)                      : 1,0 ppm

2.2.7    Bagging Unit dan Urea Bulk

Urea prill yang telah dihasilkan harus dijaga dengan baik agar tidak terjadi kerusakan yang mengakibatkan menurunkan kualitas produk, hal ini sangat potensial terjadi pada saat transportasi, pada saat pengantongan atau pada saat penyimpanan, urea prill yang berasal dari prilling tower diangkut dengan belt conveyer ke splitter sebagian urea prill dialirkan ke gudang penyimpanan sedangkan sebagian lagi dikirim ke splitter pada bagian pengantongan (bagging). Pada gudang penyimpanan ini tumpukan urea prill dalam gudang merata. Di dalam gudang terdapat portal scrubber yang dilengkapi pengatur kecepatan. Alat ini berfungsi untuk mengeruk dan memindahkan urea prill ke belt conveyer, untuk seterusnya dikirimkan ke splitter. Splitter membagi urea prill tersebut menjadi dua bagian, sebagian dikapalkan sedangkan sebagian lagi dikirim ke bagging.

Pada belt conveyer, yang mengirim urea prill ke kapal dipasang alat pengukur flow rate. Agar urea prill yang disimpan dalam gudang terjaga kelembaban dan kekerasannya, maka kelembaban harus dijaga antara 65-70% dan suhu gudang harus 5-10˚C diatas suhu lingkungan kondisi seperti diatur dengan memakai aliran steam yang dialirkan ke dalam gudang. Pada bagging, urea prill dibagi oleh splitter ke dalam dua buah hopper. Pada alat ini terdapat weight total counter untuk mengukur berat urea yang di kantongkan pada setiap kantong.

Hopper ini berfungsi untuk memasukkan urea ke dalam kantong dan kemudian menjahit kantong tersebut. Alat ini bekerja semi-otomatis. Alat ini dapat menghasilkan 720 kantong urea/hari dengan kapasitas 50 kg urea pada tiap kantongnya. Kantong-kantong urea tersebut lalu di pak dengan bantuan palletizer. Untuk mengatasi debu-debu yang banyak timbul pada saat penyimpanan dan pengantongan maka digunakan bag filter. Debu-debu yang timbul diserap oleh alat ini, kemudian diproses lebih lanjut sehingga udara yang di buang ke atmosfir telah bersih dari debu.

BAB IV

PENUTUP

4.1       Kesimpulan

            Berdasarkan pemaparan pembahasan, maka dapat kita ambil kesimpulan yaitu:

1.  Pupuk adalah suatu bahan yang mengandung satu atau lebih hara tanaman.

2.  Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu :

a.  Unit persiapan gas umpan baku.

b.  Unit pembuatan gas sintesa.

c.  Unit pemurnian gas sintesa.

d.  Unit sintesa ammonia.

e.  Unit pendinginan ammonia.

f.  Unit daur ulang ammonia.

g.  Unit daur ulang hidrogen.

h.  Unit pembangkit steam.

3.  Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida.

4.  Bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi adalah: kipas (blower), elemen pemanas (heater), plenum, ruang pengering, hopper.

4.2       Saran

Dengan terselesainya makalah yang berjudul ”Industri Petrokimia (Pupuk)” ini, penulis berharap agar penyusunan makalah dapat bermanfaat bagi pembaca pada umumnya dan mahasiswa khususnya.

Penulis sangat berharap kepada para pembaca setelah membaca makalah ini, dapat meningkatkan potensi pembaca dalam memahami industri petrokimia terutama pada proses pembuatan pupuk.

DAFTAR PUSTAKA

Austin, George  T, dan Jasjfi, E. 1985. Proses Industri Kimia. Jakarta: Erlangga.

Harjadi, W. 1993. Ilmu Kimia Analitik Dasar. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

Imamkhasani, S. 2006. Resin penukar ion dan Penggunaannya dalam pengelolaan Air. Puslitbang Kimia Terapan. Buletin IPT.

Nazir, M. 2006. Laporan Kerja Praktek PT. PIM. Krueng Gekueh. Aceh Utara.

            Lhokseumawe: Unimal.

Perry, Robert and Don Green, 1998. Perry’s Chemical Engineering Handbook. Singapura: Mc Graw-Hill book Comp.

Kunii, D. and Levenspiel, O. 1977. Fluidization Engineering, Original Edition. New York: Robert E/ Krieger Publishing Co.

Mujumdar (Ed.). 2000. Handbook of Industrial Drying, 2nd Ed. New York: Marcel Dekker.

Share this post